알루미늄 주조 금형 제조는 설계, 가공, 조립 및 시운전 테스트를 아우르는 표준화된 전체 공정을 따르며, 이를 통해 일관된 금형 품질을 보장합니다.
전체 제조 공정은 설계 검토, 정밀 가공, 금형 조립, 시운전 테스트, 종합 검사 및 포장·출하 등 6가지 핵심 단계로 구성됩니다.
설계 검토 단계에서는 3D 모델링과 Procast CAE 시뮬레이션을 수행하여 구조를 최적화함으로써, 주조 금형의 기공률 및 수축률을 0.8% 미만으로 제어합니다.
정밀 가공 단계에서는 CNC 및 갠트리 장비를 사용하여 금형 전체 치수 공차를 ±0.03mm 이내로 제어합니다.
금형 조립 단계에서는 캐비티, 냉각 및 배기 시스템의 조립을 완료하며, 조립 정밀도를 0.02mm 이내로 제어합니다.
주조 금형 시운전 단계에서는 3~4배치의 주조 검증을 수행하여 알루미늄 주물의 안정적인 성형을 확인합니다.
종합 검사 단계에서는 CMM 및 3D 레이저 스캐너를 사용하여 실물 치수 및 표면 품질의 적합성을 검증합니다.
포장 및 배송 단계에서는 전문적인 방청 포장을 적용하며, 수출 운송에 필요한 모든 기술 문서를 함께 제공합니다.
LPDC 주조 금형, 중력 주조 금형 및 CPC 대압 주조 금형은 모두 이 통합된 표준화된 공정 흐름을 따릅니다.
알루미늄 휠 금형과 전기차(EV) 구조 부품 금형은 구조적 복잡성에 따라 일부 공정 매개변수를 조정합니다.
외주 없이 전 공정을 사내에서 처리함으로써 100% 공정 제어 가능성과 안정적인 납기 주기를 보장합니다.
표준화된 공정 관리를 통해 금형 합격률을 99.2%로 향상시켜, 업계 평균인 95%를 훨씬 상회합니다.
표준화된 제조 공정은 알루미늄 주조 금형의 안정적인 품질을 보장하는 핵심 요소입니다. 모든 맞춤형 LPDC 주조 금형, 중력 주조 금형 및 CPC 대압 주조 금형은 통일된 6단계 생산 규격을 따릅니다. 설계 단계에서는 UG/CATIA 3D 모델링과 전문적인 Procast CAE 시뮬레이션을 활용하여 주조 금형의 기공, 수축 및 구조적 결함을 사전에 제거합니다. 정밀 CNC 및 갠트리 가공 장비는 금형 캐비티와 냉각 채널의 고정밀 성형을 보장합니다. 엄격한 조립 정밀도 관리를 통해 냉각, 배기 및 잠금 구조의 조화를 확보합니다. 다수의 주조 금형 시험 배치를 통해 금형의 실제 생산 성능을 검증하여 불량 제품이 시장에 유입되는 것을 방지합니다. CMM 좌표 측정기와 3D 레이저 스캐너를 통해 실물 크기의 정밀 검사를 수행하여 치수 적합성을 보장합니다. 최종 표준화된 포장 및 문서 전달은 국제 수출 기준을 충족합니다. 구조가 복잡한 전기차(EV) 구조 부품 금형 및 고정밀 알루미늄 휠 금형의 경우, 통일된 공정을 기반으로 목표에 맞춘 매개변수 최적화를 수행합니다. 완전한 자체 생산 방식을 통해 외주 가공으로 인한 품질 차이를 방지하고, 전 공정의 품질 관리 가능성을 실현하며, 금형 합격률과 납품 안정성을 크게 향상시켜 전 세계 알루미늄 합금 주조 업체에 신뢰할 수 있는 금형 제품을 제공합니다.
자주 묻는 질문
Q1: 금형 제조 공정에는 몇 가지 핵심 단계가 있습니까? A1: 설계 검토부터 납품까지 6가지 표준화된 핵심 단계가 있습니다.
Q2: CAE 시뮬레이션 단계에서 어떤 결함률을 제어합니까? A2: 주조 금형의 기공 및 수축률을 0.8% 미만으로 사전 제어합니다.
Q3: 완제품 금형의 전체 치수 공차는 어떻게 됩니까? A3: ±0.03mm의 산업 표준 범위 내에서 엄격하게 제어됩니다.
Q4: 완제품 금형을 제작하기 위해 몇 번의 시험 주조가 필요합니까? A4: 성능 검증을 위해 3~4회의 시험 주조가 필요합니다.
Q5: 최종 금형 치수 검사에 어떤 장비를 사용하나요? A5: CMM(좌표 측정기) 및 3D 레이저 스캐너를 사용합니다.
Q6: 표준 공정의 완제품 금형 합격률은 얼마입니까? A6: 99.2%로 안정적이며, 이는 업계 평균 수준보다 높습니다.
Q7: 세 가지 주조 공정 금형 모두 동일한 공정을 사용하나요? A7: 네, 모든 금형에 대해 통일된 표준화된 제조 공정을 적용합니다.
