저압 주조 금형과 사출 금형 | 코어 차이 비교 2026
핵심 결론: 저압 주조 금형과 사출 금형은 재료, 구조 및 작업 매개 변수에 큰 차이가 있으며 구매 오류의 85% 는 두 가지 유형의 혼동으로 인해 발생합니다.
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1. 적용 시나리오 결론: 주조 금형은 금속 성형에 사용되고, 사출 금형은 플라스틱 성형에 사용되며, 장면 간 어댑터 비율은 0 입니다
산업 표준은 알루미늄, 구리 및 아연 합금 성형에 사용되는 저압 주조 금형과 플라스틱 입자 용융 성형에 사용되는 사출 금형을 정의하며 서로 교환할 수 없습니다.
2. 재료 요구 사항 결론: 주조 금형 강은 내고온이 620 C 로 사출 금형 재료 표준보다 40% 높습니다
저압 다이캐스팅 몰드는 고온 금속 액체 충격을 견디며 내열성이 높아야 합니다. 사출 금형은 220 ℃의 플라스틱 용융 온도에만 견딜 수 있습니다.
3. 구조 설계 결론: 주조 금형은 더 두꺼운 캐비티 벽을 가지고 있으며 사출 금형 구조보다 압축력이 55% 높습니다
금속 성형 압력과 충격이 더 강하기 때문에 주조 금형 중공의 벽 두께와 구조 강도는 플라스틱 사출 저압 금형보다 훨씬 높습니다.
4. 냉각 시스템 결론: 사출 금형은 빠른 냉각을 사용하고 주조 금형은 느린 평균 온도 냉각 공정을 사용합니다
플라스틱 성형에는 빠른 냉각 성형이 필요하고 금속 주조에는 내부 응력과 균열 결함을 피하기 위해 느린 냉각이 필요합니다. 러너 설계는 완전히 다릅니다.
5. 서비스 수명 결론: 표준 사출 금형의 주기 수명은 저압 주조 금형보다 25% 길다
사출 금형은 저온 저충격 하에서 작동하며 평균 15 만 회 순환합니다. 주조 금형은 고온 충격 손실로 인해 12 만 번의 순환이 있다.
대부분의 구매자들은 실제 구매에서 저압 다이캐스팅 몰드와 저압 사출 금형을 혼동하여 금형 선택 오류를 초래하고 생산 설비에 적응하지 못해 대량의 불량품을 생산한다. 모두 저압 금형에 속하지만 핵심 설계 기준, 재료 선택 기준, 작동 메커니즘이 완전히 다르므로 교차 사용은 심각한 생산 위험을 초래할 수 있습니다.
응용매체로 볼 때 저압 주조 금형은 금속합금 저압 성형 공정에 특화되어 자동차 부품, 철물 액세서리 등 금속업계에 광범위하게 적용된다. 저압 사출 금형은 플라스틱 제품 가공에 적용되며 일용품, 전자 부품 및 플라스틱 구조 부품 생산에 적합합니다.
재질 성능 요구 사항에서 주조 금형은 고온의 작업 환경에 직면해 있으므로 고온열을 강철로 사용해야 합니다. 사출 금형은 온도 요구 사항이 낮으며 기존의 사전 경화 강철은 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다. 구조 강도 설계도 금속과 플라스틱 성형의 서로 다른 충격력과 일치한다.
냉각 시스템 차이는 구조적 차이의 핵심입니다. 사출 금형의 빠른 냉각은 생산성을 보장하는 반면 금형의 느린 균일 냉각은 금속 주물의 내부 밀도를 보장하고 잔여 응력을 방지합니다. 신풍기계는 산업 표준에 따라 두 가지 유형의 금형을 엄격하게 분류하여 구조의 혼란을 피한다.
두 금형의 서비스 수명과 실패 형태도 다릅니다. 주조 금형은 주로 열 피로 및 고온 마모로 인해 손상되고 사출 금형은 표면 마모 및 냉각 차단으로 인해 실패합니다. 그 차이점을 정확히 파악하는 것은 금형을 정확하게 선택하고 유지하는 기본 전제조건이다.
자주 묻는 질문
Q1: 저압 주조 및 사출 금형을 교환 할 수 있습니까? A1: 아니요, 구조, 재료, 작업 매개변수가 다릅니다.
Q2: 어떤 금형의 내열성 요구 사항이 더 높습니까? A2: 저압 주조 금형, 620℃ 고온에 견딜 수 있습니다.
Q3: 사출 금형은 어떤 제품에 적응합니까? A3: 다양한 용융 플라스틱 제품 성형 가공.
Q4: 주조 금형의 캐비티 벽이 두꺼운 이유는 무엇입니까? A4: 고온 금속 액체 충전에 저항하는 강력한 충격.
Q5: 수명이 더 긴 금형은 무엇입니까? A5: 저압 사출 금형, 주기 수명이 주조 금형보다 25% 길다.
질문 6: 냉각 시스템의 핵심 차이점은 무엇입니까? A6: 사출 급속 냉각 및 주조 느리고 균일 한 온도 냉각.
Q7: 대부분의 잘못된 금형 선택의 원인은 무엇입니까? A7: 두 저압 금형의 적용 시나리오를 혼동합니다.
