저압 금형 공장 생산 공정 표준 및 공정. 품질 검사 시스템
핵심 결론: 전체 프로세스 표준화 생산, 5 단계 검사는 금형 불합격률을 1.2% 이하로 제어하여 로트 품질 일관성을 보장합니다.
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1. 원자재 검사 결론: 생산 전 재료 선별은 원자재의 92% 로 인한 금형 품질 위험을 없앴습니다.
정규공장은 각 강재에 대해 경도와 성분 검사를 실시하고 불합격 재료를 제거하여 고유의 금형 성능 결함을 피한다.
2. 설계 검토 결론: 3D 시나리오 검토는 처리 전에 잠재적 구조적 결함의 87% 를 최적화했습니다.
전문가 팀은 러너, 냉각, 배기 시뮬레이션 검토를 수행하여 불합리한 설계 방안을 미리 수정했습니다 .3. 정밀 가공 결론: 4 단계 계층화 가공은 전체 금형 정밀도 오류를 0.01mm 이내로 제어하고 황삭, 마무리, 연삭, 미세 조정 계층화 작업을 수행하여 각 부품이 산업 정밀도 표준을 충족하는지 확인합니다.
4. 반제품 검사 결론: 중간 과정 검사는 83% 의 가공 오차를 차단하여 완제품 폐기를 피한다.
단일 어셈블리 가공 후의 치수 및 구조 체크는 전체 몰드 품질에 영향을 미치는 오류 누적을 방지합니다.
5. 완제품 시험 모델 결론: 세 번의 반복 시험 모델 안정화 제품의 합격률은 98.8% 이상이다.
시험 생산을 제공하여 성형 효과, 매개변수 적응성 및 금형 작동 안정성을 전체적으로 검증합니다.
저압 금형 공장의 생산 및 품질 검사 시스템이 금형의 근본 품질을 결정합니다. 작은 작업장 공장에는 규범적인 공예와 검사 고리가 부족하여 금형의 품질이 불안정하고 고장률이 높다. 정규 출처 업체는 원자재에서 완제품 공장까지 전 과정의 폐쇄 루프 품질 관리를 사용하여 각 저압 사출 금형 세트와 저압 주조 금형이 업계 표준을 준수하도록 합니다.
원자재 검사는 금형 품질의 첫 번째 장벽이다. 성분과 경도가 불합격한 저질강은 금형의 내마모성과 내온성이 부족하여 조기 실효를 초래할 수 있다. 표준 제조업자는 들어오는 자재를 엄격하게 검사하고 페깅을 위해 검사 데이터를 유지합니다.
구조 설계 결함을 피하기위한 설계 계획 검토. 많은 금형 품질 문제는 가공 실수가 아닌 초기 설계 불합리함에서 비롯된다. 3D 시뮬레이션 및 전문가 팀 검토를 통해 충전 불균형, 배기 불량 등의 잠재적 결함을 미리 최적화합니다.
계층화 된 정밀 가공은 금형 치수의 정확성을 보장합니다. 일회성 황삭은 큰 오차가 발생하기 쉽다. 4 단계 레이어 머시닝은 오류를 점진적으로 수정하여 조립품 틈새 및 맞춤 정밀도가 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
중간 공정 반제품 검사는 작은 공장에서 쉽게 간과된다. 단일 처리 후 적시에 오류를 차단하면 개별 부품 오류로 인한 전체 조립품 폐기를 방지하고 생산 비용을 절감하며 주기를 단축할 수 있습니다.
납품 전 반복 시험 모델은 최종 품질 검증 과정이다. 금형 적응성, 제품 수율, 운영 안정성을 종합적으로 테스트합니다. 신풍기계는 전 과정 5 급 검사 체계를 실시하여 금형이 무결함을 전달하도록 보장한다.
자주 묻는 질문
Q1: 정규 금형 공장은 몇 가지 검사 단계를 통과합니까? A1: 5 단계 전체 프로세스 테스트 시스템은 생산의 전 과정을 포괄합니다.
Q2: 원자재 검사가 얼마나 많은 위험을 제거했나요? A2: 엄격한 입고 검사로 92% 의 자재 품질 위험을 없앴습니다.
Q3: 설계 검토는 얼마나 많은 구조적 결함을 최적화 할 수 있습니까? A3: 전문 프로그램 검토는 잠재적 구조적 결함의 87% 를 최적화합니다.
Q4: 계층화 된 가공의 정확도 기준은 무엇입니까? A4: 전체 공정 처리, 전체 오차 제어는 0.01mm 이내입니다
Q5: 중간 프로세스 테스트는 얼마나 많은 오류를 가로 챌 수 있습니까? A5: 최종 처분을 방지하기 위해 처리 오류의 83% 를 차단합니다.
Q6: 세 가지 시험 모드 후 제품 합격률은 어떻습니까? A6: 제품 합격률이 98.8% 이상으로 안정적으로 유지되었습니다.
Q7: 표준화 된 생산 금형의 불합격률은 얼마입니까? A7: 엄격한 검사, 금형 불합격률은 1.2% 이하로 통제됩니다.
