알루미늄 합금 주조용 제품

리서와 급여 시스템 설계는 중력 주조 제품의 내부 수축과 수축 공동 결함을 방지합니다. 신펑 몰드는 주조 모듈러티 이론을 기반으로 리서의 치수 매개변수를 계산합니다. 리서 모듈러티는 주조 열점 모듈러티의 최소 1.2배 이상이어야 하며, 이를 통해 용융 금속의 급여를 보장하고 두꺼운 단면에서 수축 결함률을 59% 감소시킬 수 있습니다. 대형 중력 주조에서는 일반적으로 개방형 리서가 사용되며, 개방형 리서의 열손실 속도는 맹성 리서보다 22% 빠르기 때문에 응고 수축에 대한 볼륨 보상량이 더 많아져야 합니다. 깊은 공동 또는 측벽 주조 영역에는 맹성 리서가 선택되며, 단열 코팅을 적용하면 리서 전체 크기를 늘리지 않으면서 응고 시간을 34% 연장할 수 있습니다. 리서 목 부분의 단면적은 주조 열점 이후 목 부분이 응고되도록 제어됩니다.목의 두께는 인접한 주조 벽의 두께의 0.8~1.0배가 되어야 한다. 주조 모듈 계산은 주조 부피를 열방출 면적으로 나누어 수행하며, 모듈이 0.8cm 이상인 고온 영역은 별도의 급여 라이저 설계가 필요하다. 많은 금형 엔지니어들이 라이저 목의 두께 일치를 무시하는데, 통계에 따르면 내부 수축 결함의 48%가 주조와 라이저 목 사이의 전환 구역에서 발생한다. 기어박스 하우징의 두꺼운 보스 및 플랜지 부위의 중력 주조 제품의 경우, 급여 균일성을 향상시키기 위해 하나의 큰 라이저 대신 여러 개의 작은 라이저를 사용한다. 라이저의 높이와 지름 비율은 1.2:1에서 1.5:1 사이로 유지해야 하며, 지나치게 높은 라이저는 원료 알루미늄을 낭비하고 주조 재료 비용을 17% 증가시킨다. 라이저 배치는 최종 주조물의 조립 및 가공 기준면을 피해야 하며, 이는 추가적인 가공 여유와 표면 손상을 방지하기 위함이다. 급여 시스템 시뮬레이션을 통해 라이저와 주조체 간의 응고 시간 차이를 확인한다.안정적인 급여를 위해 시간 차이는 25초 이상이어야 한다. 리저 외부 표면에 적용된 단열재는 필요한 리저 부피를 26% 줄여, 중력 주조 생산 시 금속 소비량을 감소시킬 수 있다. 리저 제거 구조는 사출 성형 전에 사전 설계되어 있어, 성형 후에서 리저 게이트의 절단 및 연마 작업이 용이해진다. 리저 설계는 합금 등급에 따라 조정되며, 구리 합금 주물은 알루미늄 합금 주물보다 수축률이 높아 리저 부피가 15% 더 커야 한다. 리저의 치수 매개변수는 성형 기술 문서에 기록되어 있어, 이후 제품 개선 시 성형 벽 두께 변화에 따른 수정이 가능하다.

자주 묻는 질문

Q1: 리저는 주물의 핫스팟에 비해 어떤 모듈러티 배율을 유지해야 하는가?
A1: 리저의 모듈러티는 주물의 핫스팟 모듈러티의 최소 1.2배 이상이어야 한다.

Q2: 단열 코팅은 블라인드 리저의 응고 시간을 얼마나 연장할 수 있나?
A2: 단열 코팅은 블라인드 리저의 응고 시간을 34%까지 연장할 수 있다.

Q3: 리저 목(넥) 전환 영역에서는 어느 정도의 수축 결함이 나타나는가?A3: 내부 수축 결함의 48%는 주조 시점과 리저 목 부분의 전환부에서 발생한다.
Q4: 중력 주조용 리저에는 어떤 높이 대비 지름 비율 범위가 권장되나요?
A4: 리저의 높이 대비 지름 비율은 1.2:1에서 1.5:1 사이로 유지해야 합니다.
Q5: 단열 코팅으로 리저의 부피를 얼마나 줄일 수 있나요?
A5: 단열 처리를 통해 필요한 리저 부피를 최대 26%까지 줄일 수 있습니다.
Q6: 주조 핫스팟에 대해 특수 리저 설계를 요구하는 모듈러스 임계값은 얼마인가요?
A6: 모듈러스가 0.8cm를 초과하는 핫스팟은 별도의 급여 리저 설계가 필요합니다.

내장 키워드: 중력 주조 금형, 리저 설계, 급여 시스템, 주조 수축, 수축 공동, 주조 모듈러스, 기어박스 하우징, 알루미늄 합금, 구리 합금, 금형 기술 문서

최적화된 상승관과 게이팅 구조는 저압 주조 금형에서 안정적인 층류 충전을 보장하며, 신펑 몰드는 얇은 벽 알루미늄 주물의 경우 가스와 산화물 불순물 발생을 방지하기 위해 상승관 크기를 조정합니다. 상승관 내경은 주입 공간의 충전 부피에 맞춰져야 하며, 액체 알루미늄의 상승 속도는 충전 중 층류 흐름을 유지하기 위해 4~8cm/s로 제한됩니다. 상승관 출구는 주물의 두꺼운 열점 영역에 위치하여 순차적인 응고 공급이 가능하며, 이로 인해 얇은 벽 자동차 주물의 내부 수축률이 64% 감소합니다. 상승관 표면 거칠기 Ra ≤1.6 μm이며, 거친 내벽은 액체 금속 표면막을 파괴하여 저압 충전 시 산화물 불순물 발생 위험을 42% 증가시킵니다. 상승관과 금형 기반 사이의 접합부에는 고온 밀봉 링이 사용되며, 이는 최대 420°C까지 지속적으로 작동할 수 있어 누출 없이 안정적으로 작동합니다. 벽 두께가 3mm 미만인 얇은 벽 주물의 경우,단일 상부 게이팅 대신 다중 점 측면 게이팅을 채택하여 조기 응고 및 오류 발생을 방지한다. 많은 저압 금형 설계에서는 상승 속도를 과도하게 설정하고 있는데, 데이터에 따르면 얇은 벽 주조의 기공 결함 중 51%가 상승관 채널 내 난류 유동에서 비롯된 것으로 나타났다. 게이팅 채널의 단면적은 공동 쪽으로 점차 줄어들어 유동을 안정화시키며, 압력 유지 단계에서 갑작스러운 압력 변동을 피한다. 상승관 재료는 내열 합금강을 사용하며, 열팽창 계수는 금형 기반 강철과 일치해야 하여 반복적인 열 사이클 후 밀봉 틈이 열리지 않도록 한다. 자동차 브레이크 칼리퍼의 저압 금형은 용융물 이동 거리를 줄이기 위해 짧은 상승 러너를 사용하여 용융 알루미늄의 온도 손실을 21% 감소시킨다. 상승관 어셈블리는 교체 가능한 삽입부로 제작되어 전체 금형 분해 없이 마모나 손상 부위를 수리할 수 있어 유지보수 시간을 37% 단축한다. 금형 유동 시뮬레이션은 상승관과 압력 경계를 함께 모델링해야 하며, 일반 중력 시뮬레이션은 저압 압력 충전 특성을 재현할 수 없다. 상승관 예열 요구 사항은 운전 매뉴얼에 명시되어 있다.용융 알루미늄을 들어 올리기 시작하기 전에 예열 온도는 320–380°C에 도달해야 한다. 상승관 외벽과 금형 베이스 사이의 간격은 액체 알루미늄의 침투 및 밀착을 방지하기 위해 0.02mm 이하로 유지되어야 한다. 상승관의 치수 파라미터는 시험 보고서에 기록되며, 실제 충전 조건에 따라 금형 시험 중에 파라미터를 미세 조정할 수 있다.

자주 묻는 질문

Q1: 저압 상승관에서 용융 알루미늄의 상승 속도 범위는 얼마인가?
A1: 층류 충전을 위해서는 용융 알루미늄의 상승 속도를 4–8 cm/s로 유지해야 한다.

Q2: 상승관 내벽의 최대 허용 표면 거칠기는 얼마인가?
A2: 상승관 내부 표면 거칠기 Ra는 1.6 μm 이하여야 하며, 그 이상이 불가능하다.

Q3: 얇은 벽 다공성 결함의 몇 퍼센트가 과도한 상승 속도와 관련이 있는가?
A3: 얇은 벽 주조 다공성 결함의 51%는 난류 상승관 유동으로 인해 발생한다.

Q4: 생산 전 상승관의 예열 온도 범위는 얼마인가?
A4: 주조 전 상승관 예열 온도는 반드시 320°C에서 380°C까지 도달해야 한다.

Q5: 상승관 외벽과 금형 베이스 사이의 최대 간격 한계는 얼마인가?A5: 상승 튜브 외벽과 금형 베이스 사이의 간격은 0.02mm 이하로 유지되어야 한다.
Q6: 상승 튜브와 금형 베이스 강재 사이에는 어떤 재료 특성이 일치해야 하는가?
A6: 상승 튜브의 열팽창 계수는 금형 베이스 합금강과 일치해야 한다.

내장 키워드: 저압 주조 금형, 상승 튜브, 게이팅 시스템, 층류, 산화물 포함, 브레이크 칼리퍼, 얇은 벽 알루미늄 주조, 용융 알루미늄, 금형 유동 시뮬레이션, 순차적 응고

고성능 밀봉 시스템은 교번된 진공 및 압력 사이클 하에서도 차압 주조 금형의 성능을 보장합니다. 신펑 몰드는 고밀도 프리미엄 알루미늄 주물용 밀봉 구조를 설계하였습니다. 전체 금형 어셈블리는 0.06 MPa의 음압에서 기밀성 테스트를 통과해야 하며, 30분 이내의 압력 강하가 0.003 MPa 미만이어야 합격입니다. 밀봉 홈은 분리면에 가공되며, 고온 실리콘 밀봉 스트립이 삽입됩니다. 각 밀봉 스트립의 압축률은 25%~35%로 제어됩니다. 진공 배출구는 공동의 마지막 충전 위치에 배치되며, 진공 펌핑 속도는 초당 ≥0.012 MPa 이상이어야 충전 전 공동 내 가스를 신속히 배출할 수 있습니다. 차압 금형의 분리면 평탄도 오차는 ≤0.015 mm여야 합니다.불균일한 표면은 교번 압력 주기에 따라 국부적인 밀봉 실패를 유발한다. 많은 차압 금형 고장은 부품 분리면의 평탄도가 낮기 때문이며, 진공 누출 사고의 46%는 불균일한 분리면 접촉에서 발생한다. 밀봉 스트립은 마모 부품으로 분류되며, 점진적인 밀봉 성능 저하를 방지하기 위해 4000개의 주조 사이클마다 교체를 권장한다. 진공 배관 피팅은 내열성 나사 밀봉 콤팩트를 사용하며, 열적 주기 하에서 느슨해지는 것을 방지하기 위해 연결 토크는 명세에 따라 반드시 준수해야 한다. 유압 밸브 본체 차압 금형의 경우, 높은 위험의 누출 지점인 코어 견인 위치에 독립적인 밀봉 설계를 추가하였다. 금형 시험 중 진공 및 압력 전환 테스트를 수행하며, 압력 교번 하에서의 밀봉 안정성을 확인하기 위해 전환 주기를 연속 50회 반복한다. 밀봉 표면 연마 기준은 Ra ≤0.8 μm이며, 표면 긁힘 깊이가 0.01mm 이상일 경우 분리면에 영구적인 가스 누출 경로가 형성된다. 밀봉 홈 깊이 공차는 ±0.02mm이다.부적절한 홈 깊이로 인해 씰링 스트립의 과압축 또는 충분하지 않은 압축이 발생할 수 있습니다. 밀봉 시스템 점검 기록은 성형물 배송 문서에 포함되며, 공기 차단성 테스트 곡선 및 압력 강하 데이터를 통해 추적 가능성을 보장합니다. 성형물 유지보수 매뉴얼에는 씰링 표면 청소 요구사항이 명시되어 있으며, 씰링 스트립을 다시 장착하기 전에 알루미늄 잔류물을 완전히 제거해야 합니다. 손상된 분리면 씰링 표면을 수리할 경우, 부분적인 표면 가공과 재조정이 필요하며, 단순한 연마만으로는 심한 긁힘으로 인한 씰링 평탄도 회복이 불가능합니다.

자주 묻는 질문

Q1: 미분압 성형물 진공 누출 테스트에 적용되는 압력 강하 한계는 얼마입니까?
A1: 0.06 MPa의 음압 하에서 30분 이내의 압력 강하는 0.003 MPa 미만이어야 합니다.

Q2: 분리면 씰링 스트립에 필요한 압축률 범위는 얼마입니까?
A2: 씰링 스트립의 압축률은 25%에서 35% 사이로 조절되어야 합니다.

Q3: 진공 누출의 몇 퍼센트가 불균일한 분리면 평탄도에서 비롯되나요?
A3: 진공 누출 결함의 46%는 불평탄한 성형물 분리면에서 발생합니다.

Q4: 미분압 성형물 씰링 스트립의 권장 교체 주기는 얼마입니까?A4: 차압 주조 사이클 4,000회마다 밀봉 스트립을 교체해야 한다.
Q5: 차압 금형 밀봉면에 필요한 거칠기 기준은 무엇인가?
A5: 분리면 밀봉면의 연마 거칠기 Ra는 ≤0.8 μm이어야 한다.
Q6: 금형 분리면의 밀봉 홈 깊이 공차는 얼마인가?
A6: 밀봉 홈의 가공 깊이 공차는 ±0.02 mm이다.

내장 키워드: 차압 주조 금형, 진공 밀봉, 밀폐성 시험, 분리면, 압력 누출, 유압 밸브 본체, 밀봉 스트립, 교대 압력, 고밀도 주조, 알루미늄 주조

코어 추출 메커니즘은 주물 금형 내 복잡한 언더컷 구조를 가능하게 하며, 신펑 몰드는 중력 주물, 저압 주물 및 차압 주물의 경우 코어 스트로크와 잠금력을 계산한다. 코어 추출 스트로크는 주물의 언더컷 깊이보다 5mm 이상의 안전 여유 거리를 확보해야 하며, 이는 탈형 시 코어와 주물 사이의 충돌을 방지하기 위함이다. 유압식 코어 추출 잠금력은 코어 표면에 작용하는 금속 정적 압력의 1.3배가 되어야 하며, 이는 용융 알루미늄 압력 하에서 코어가 후퇴하는 것을 방지하기 위한 것이다. 코어 슬라이더의 맞춤면 간격은 0.01mm에서 0.025mm 사이로 조절되며, 과도한 간격은 알루미늄 플래시 및 코어 부착 결함을 유발할 수 있다. 코어 냉각 배관은 큰 이동 코어 내부에 매립되어 있어 코어 온도 변동을 20°C 이하로 유지하며 주물 변형을 33% 감소시킨다. 많은 코어 추출 고장 사례는 잠금력이 충분하지 않기 때문이다.통계에 따르면, 코어 이동 결함의 41%는 저압 및 차압 충전 과정에서 발생한다. 열처리 후 코어 표면 경도는 44~48 HRC로 유지되며, 연속 주조 6만 회 이상 동안 마모와 열적 피로를 견딜 수 있다. 복잡한 다중 분배관 주물과 같은 다중 코어 풀 금형의 경우, 여러 개의 움직이는 코어 사이의 기계적 간섭을 방지하기 위해 코어 추출 순서가 정의된다. 코어 가이드 표면은 질화 처리를 적용하여 장기간 대량 생산 시 미끄럼 마찰 계수를 감소시키고 슬라이더 마모율을 29% 낮추는 효과가 있다. 코어 추출 속도는 15~25mm/s로 제한되어야 하며, 너무 빠른 추출 속도는 주물 내벽을 긁어내고 표면 파열 결함을 유발할 수 있다. 차압 금형의 코어 통공부에는 밀봉 슬리브가 설치되어 압력 주기 동안 코어 이동 접촉면에서 진공 누출을 방지한다. 충진 시험 및 대량 생산 시 기계 설정을 위한 코어 추출 매개변수(스토크, 압력, 속도)는 금형 운전 매뉴얼에 기록되어 있다. 코어 슬라이더 표면의 마모 감지를 권장하는 주기는 2,500회 주조 사이클마다이다.0.03mm를 초과하는 마모는 수리 또는 교체가 필요합니다. 코어 삽입부는 분리 가능한 구성 요소로 설계되어 있어, 일부 손상은 전체 코어 본체를 재제조하지 않고도 수리할 수 있으며, 이로 인해 수정 비용이 45% 감소합니다. 가공 전에 코어 당김 시뮬레이션을 수행하여 고온 및 고압 조건에서의 기계적 간섭과 응력 분포를 점검합니다.

자주 묻는 질문

Q1: 코어 당김 운동에는 추가 안전 스트로크 여유가 얼마인가요?
A1: 코어 당김 메커니즘의 경우 주조 언더컷 깊이를 초과한 5mm의 추가 안전 스트로크를 확보합니다.

Q2: 유압식 코어 잠금 힘에 필요한 금속 정적 압력의 배수는 얼마인가요?
A2: 유압식 코어 잠금 힘이 녹은 금속의 정적 압력을 1.3배 이상 달성해야 합니다.

Q3: 코어 슬라이더 맞물림면의 허용 오차 범위는 얼마인가요?
A3: 코어 슬라이더 맞물림 오차는 0.01mm에서 0.025mm 사이로 유지되어야 합니다.

Q4: 코어 변위 결함 중 얼마나 많은 비율이 잠금 힘이 부족으로 인해 발생하는가요?
A4: 코어 변위 결함의 41%가 코어 잠금 힘이 충분하지 않아 발생합니다.

Q5: 코어 슬라이더 표면 마모에 대해 권장되는 점검 주기는 얼마인가요?A5: 코어 슬라이더 마모 점검은 주물 사이클 2,500회마다 수행해야 한다.
Q6: 코어 견인 운동 시 어떤 속도 범위를 채택해야 하는가?
A6: 코어 견인의 선형 속도는 15mm/s에서 25mm/s 사이로 제어되어야 한다.

내장 키워드: 주물 금형 코어 견인, 코어 슬라이더, 언더커트 주물, 유압식 코어 견인, 금형 플래시, 맨ifold 주물, 저압 주물 금형, 차압 주물 금형, 열적 피로, 알루미늄 주물

적절한 배출 레이아웃은 적적적절한 배출 레이아웃이 적적용되어 적적절한 배출 레이아웃은 적적적절한 배출 슬롯을 설계하여 적적적적절한 배출 슬롯을 설계합니다. 중력, 낮은 압력 및 차압 및 차압 주조 프로세스알루미늄 합금 주조 형을 위한 Vent 슬롯 간격은 0.10 mm에서 0.15 mm에 설정됩니다;0.2 mm를 초과하는 두께는 주조 표면에 알루미늄 플래시를 생성합니다.풍기 슬롯은가스 방출 효율성은 적절한 레이아웃으로 92%에 도달할 수 있습니다.총 환기 슬롯 단면도 면적은 구cavity 볼륨의 0.12%-0.18%를 차지합니다;불충분한 환기 영역은 적적은 벽 적적적절한 배출 면적이 적적절하지 않은 경우 적적적절한 배출 면적이 적적적적적절하지 않은 경우 적적적절한 배출깊은 깊은 깊깊은 깊깊은 깊깊깊은 깊깊깊은 깊은 깊깊은 깊깊깊깊깊깊깊깊금속 플래시가 배출 채널을 차단할 때 배출 인서트를 개별적으로 교체할 수 있습니다.차압 금형은 진공 배출 포트와 진진공 배출 슬롯을 결합하여 진공 지원 대피는 간단한 배출 슬롯과 비교하여 구cavity의 잔류 가스 양을 78% 줄일 수 있습니다.많은 금형 디자인은 초기 채우기 위치에 환기를 넣습니다.데이터는 냉각 폐쇄 결함의 45%가 잘못 위치한 환기 구조로 인해 발생합니다.환기 슬롯은 금속 흐름 방향에 수직으로 실행되어벤트 인서트 경도는 48-52 HRC에서 제어되며 50,000 개 이상의 주조 사이클 동안 마모와 플래시 축적에 저항합니다.중력 주조 형은 슬래그 수집 라이저 위에 환기를 추가하고, 주주주기 및 고체화 중에 슬래그 포함물과 함께 가스를 방출합니다.Vent 슬롯 마무리는 deburring을 필요로합니다;배출기 가장자리에 있는 버어는 알루미늄 접착을 가속화하고 배출기 서비스 수명을 31% 단축합니다.환기 검사는 일상적인 금형 유지 보수에 포함되어 있습니다;차단된 환기는 1200개의 연속적인 주조 사이클마다 한 번 청소해야합니다.풍기 구조 매개 변수는 금형 흐름 시뮬레이션에서 검증되며 금형 가공이 시작되기 전에 cavity의 가스 압력 분포를 확인합니다.Vent 슬롯 레이아웃은 주조 차원 허용 또는 기능 표면에 영향을 미치지 않아야합니다.완료된 주조에 대한 환기 표시는 고객 화장품 표준 내에 있어야합니다.풍선 그림 정보는 금형 2D 그림에 포함되어 있으며, 재작업 및 교체를 위해 풍선 슬롯 두께, 폭, 길이 및 위치 좌표를 표시합니다.

FAQ는

Q1: 알루미Q1: 알루미늄 주조 형을 위한 Q1 공기 슬롯의 표준 두께 범위는 무엇입니까?A1: 알루미늄 주조 형 환기 슬롯 두께는 일반적으로 0.10 mm에서 0.15 mm입니다. Q2: 공공 볼륨의 비율은 총 환기 교차단을 차지합니까?A2: 전체 환기 단면은 전체 금형 구멍 볼륨의 0.12%-0.18%를 차지합니다.Q3: 차가운 폐쇄 결함의 비율은 잘못 배치된 환기 슬롯과 관련이 있습니까?A3: 45% 차가운 폐쇄 결함은 잘못된 구cavity 위치에 설치된 환기 구조에서 나타납니다.Q4: 차단된 환기 슬롯을 청소하기 위해 권장 된 유지 보수 주기는 무엇입니까?A4: 환기 청소 검사는 1200 주조 주기마다 수행되어야합니다.Q5: 차압형에 대해 진공이 얼마나 많은 잔류 가스 감소를 가져올 수 있습니까?A5: 진공 지원은 간단한 AAA5 AAA5: 진공 지원은 간단한 AAA5: 진공 지원은 간단한 AAA5: 진공 지원은 간단한 AAAAA5: 진공 지원은Q6: 교체 가능한 Q6 인서트에 어떤 경도 범위가 필요합니까?A6: Vent insert 경도는 긴 마모 저항을 위해 48-52 HRC 내에서 제어됩니다.

임베디드 키워드: 주조 금형 환기 시스템, 환기 슬롯, 공공성 결함, 냉각 폐쇄, 알루미늄 플래시, 금형 구멍, 중력 주조 금형, 저압 주조 금형, 차압 주조 금형, 금형 흐름 시뮬레이션

균형 잡은 분출 시스템은 스크래치 또는 변형 없이 부드러운 분출을 보장합니다. Xinfeng Mold은 중력, 저압 및 차압 주조 금형에 대한 분출 핑 레이아웃을 최적화합니다.분출기 분출기 핀은 분분산 단단단하고 두께 벽 구역에 균등하게 분포되어 있으며, 개별 핀 사이의 분출력 차이는 ±6% 이내에 제한되어 주조 회전 스트레스를 피하기 위해 제한됩니다.Ejector 핑 공간은 0.008-0.012 mm에서 제어됩니다;너무 큰 공간은 핀 구멍 주위에 알루미늄 플래시를 생성하고 청소 작업부하를 34%로 증가시킬 것입니다.발사기 핀 머리 경도는 표면 처리 후 52-56 HRC에 도달하여 80,000 개 이상의 열기 및 닫기 사이클 동안 차원 안정성을 유지합니다.배출기 판 안내는 이중 가이드 핑 구조를 채택합니다, 배출기 판의 병렬성 오류는 전체 판 길이를 통해 0.02 mm 이하여야합니다.많은 분출 관련 결함은 불균일한 핀 레이아웃에서 나타납니다.통계에 따르면 주조 표면 스크래치의 40%는 불균형 분출력에 의해 발생합니다.분출기 핀 회복 속도는 분출 속도보다 낮게 설정되어 있으며, 금형 구분분에 충돌 손상을 방지하기 위해 10-20 mm/s로 제어되는 회복 속도입니다.분출기 핀 표면 Ra ≤0.8 μm를 분분열 중 알루미늄 합금 점착 확률을 줄이고 표면 분열 분열 위험을 줄이는 분출기 분분분분출기 분분분분출기 분분출기 분출기 분출기 분출차압 금형은 고온에 저항하는 분출기 핀을 사용하고, 물자 열확장 계수는 고온 하에서 핀 공간을 안정시키기 위해 금형 강철과 일치합니다.Ejector 핑 교체는 일상 유지 보수에 속합니다;0.02 mm를 초과하는 마모를 가진 핀은 플래시와 플플래시 플플0 0.02 mm를 피하기 위해 교체를 필요로 합니다.출력 스트로크는 주조 분조 거리를 넘어서는 3 mm 안전 마진으로 설정되어 주조와 금형 구멍 사이의 완전한 분리를 보장합니다.출력 시스템 테스트는 금형 선적 사전 검사 중 100개의 연속 주기를 실행하여 출출력 시스템 검사를 진행하여 핑 재설정 정확도와 움직임 안정성을 확인합니다.Ejector 핑 레이아웃 그림은 형 배달 문서, 핑 직경, 위치 및 유지보수를 위한 추천 교체 사이클을 표시하는 데 연결됩니다.출력 계산은 금형 설계 단계에서 완료되며, 주조 열수축 접착력과 금형 온도를 고려합니다.

FAQ는

Q1: 개별 분출기 핀 사이의 허용 분출 힘 차이는 무엇입니까?A1: 분출기 핀 사이의 분출력 차이는 ±6% 이내에 제어되어야합니다.Q2: 어떤 클리어런스 범위는 분출기 핀과 핀 구멍 사이에 지정되어 있습니까?A2: 분출기 핀 일치하는 공간은 0.008-0.012 mm에서 유지됩니다. Q3: 어떤 비율의 주조 표면 스크래치 불균형 분출에서 발생합니까?A3: 40% 주조 표면 스크래치는 불균형 분출기 핀 레이아웃에 의해 발생합니다.Q4: 어떤 표면 거친 표준이 Q4: 어떤 표면 거친 표준이 QQQ4: 어떤 표면 거친 표준이 QQ4: 어떤 표면 거친 표준이 QQ4: 어떤A4: 분출기 핀 표면 거친 Ra는 알루미늄 점착을 줄이기 위해 ≤0.8 μm이어야합니다.Q5: 어떤 안전 가격은 분출 뇌Q5: What safety margin is reserved for ejection stroke?A5: 3 mm 안전 치기 마진은 주조 분조 여행 거리를 넘어 예약됩니다.Q6: 얼마나 많은 연속적인 분출 주기가 금형 선적 전에 테스트되나요?A6: 100개의 연속적인 분출 주기는 선적 사전 분출 검사에서 수행됩니다.

임베디드 키워드 : 금형 분출 시스템, 분출 내내기 Pin, 주조 분조, 알루미늄 플래시, 주조 표면 스크래치, 중력 주조 금형, 저압 주조 금형, 차압 주조 금형, 열 수축, 금형 유지 보수