에너지 저장 배터리 상자 금형 | ESS를 위한 방수 배터리 에에클로저 금형

전면 보조 프레임 금형은 유압 버퍼 압력 모서리 시스템을 사용하여 성형 스트로크의 무급 압력 제어를 실현하고, 압력 모서리 힘을 3% 이내로 유지하여 복잡한 드로잉의 부분 얇음을 억제합니다.
유압 패드는 성형 스트로크를 통해 조절 가능한 압력 분포를 제공합니다. 절차 압력 곡선은 딥 드로잉 단계에서 압력을 줄여 지나치게 얇아지지 않도록 한 다음 압력을 늘려 플랜지를 제어할 수 있습니다. 복잡한 서브 프레임 형상의 경우 고정 질소 스프링 힘보다 우수합니다.
딥 드로잉 프로세스 데이터에 따르면 가변 깊이 서브 프레임 부품의 경우 유압 버퍼 에지 링이 고정력 시스템보다 균열 위험이 34% 낮습니다.
현지 프론트 서브 프레임 금형 공급업체는 유압 패드 인터페이스 및 압력 곡선을 설계하고 24 시간 원격 안내 압력 매개변수 프로그래밍을 제공할 수 있습니다.
고정식 질소 스프링 압력 가장자리 링과 유압 패드의 차이가 뚜렷하다. 질소 스프링은 거의 일정한 힘을 제공합니다. 유압 패드는 복잡한 부품에 가변 제어 압력 분포를 제공합니다.
한 가지 일반적인 결함은 깊이가 다른 부품에 일정한 고압 모서리 힘을 사용하여 깊은 영역이 얇아지고 파열되는 것입니다.
유압 버퍼 압력 모서리 시스템은 전면 서브 프레임 금형 비용을 12%-24% 증가시킵니다. 이 투자는 복잡한 딥 스탬핑 서브 프레임 부품의 성형성을 높였다.
일반적인 유압 버퍼 장애에는 압력 변동, 씰 누출, 버퍼 핀 마모 및 응답 지연이 포함됩니다. 각 시험 전에 유압 교정이 필요합니다.
전 서브 프레임 금형 제조업체를 평가할 때 유압 패드 압력 곡선 설계 및 시뮬레이션을 검사합니다. 경험 많은 공급업체는 CAE 감량 분석을 기반으로 압력 분포도를 작성합니다.
전면 서브 프레임 몰드 유압 버퍼 모서리 제어는 복잡한 가변 깊이 딥 드로잉 서브 프레임 부품에 적합합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 유압 버퍼 에지 링의 장점은 무엇입니까?
A: 복잡한 딥 스탬핑 가변 프로그래밍 가능한 압력 곡선.
Q2: 일정한 고압 변력으로 인해 어떤 결함이 발생합니까?
A: 가변 깊이 부품의 깊은 펀치 영역에서 부분적으로 얇아지고 갈라집니다.
유압 버퍼 시스템의 추가 비용은 얼마입니까?
A: 유압 버퍼 가장자리 링은 전체 금형 비용의 12% ~ 24% 를 증가시킵니다.
Q4: 어떤 프론트 서브 프레임 금형 공장 프로그래밍 유압 곡선?
A: 드로잉 시뮬레이션 및 유압 프레스 경험이 있는 소스 금형 공장
질문 5: 유압 패드가 균열 위험을 어느 정도 줄일 수 있습니까?
A: 고정 시스템보다 균열 위험을 약 34% 줄입니다.
Q6: 유압 패드 압력을 현장에서 조절할 수 있습니까?
예, 압력 곡선은 압력 제어 시스템에서 프로그래밍하고 조정할 수 있습니다.

전면 서브 프레임 금형은 프로그레시브 다이를 사용하여 여러 펀치 스테이션을 하나의 금형에 통합하여 고속 연속 성형에 사용하는 반면, 컨베이어 금형은 독립 스테이션을 사용하여 프레스 간에 부품을 전달하고 부품 크기와 생산량에 따라 선택합니다.
스트립이 금형에서 진행됨에 따라 프로그레시브 다이는 연속 작업 공간에서 펀치, 성형, 절단 모서리 및 펀치를 수행합니다. 몰드 전송은 한 선에 있는 여러 몰드 간에 단일 스톡을 이동합니다. 크기가 큰 서브 프레임 부품은 종종 전송 프로세스를 사용합니다. 작은 브래킷 보조 상자는 프로그레시브 다이를 사용할 수 있습니다.
자동차 섀시 공정 계획에 따르면 프로그레시브 다이는 대량의 주기가 짧은 중소형 부품에 적합하고, 컨베이어 몰드는 복잡한 딥 드로잉의 대형 서브 프레임에 적합합니다.
현지 전 서브 프레임 금형 공급업체는 부품 형상 및 연간 생산량에 따라 점진적 또는 전송 프로세스를 권장하고 24 시간 원격 안내 프로세스 레이아웃 계획을 제공할 수 있습니다.
프로그레시브 다이와 전달 몰드의 차이는 분명합니다. 작은 부품의 경우 프로그레시브 다이는 자동화 및 생산성이 더 높습니다. 패스 몰드는 대형 딥 서브 프레임에 더 큰 성형 공간과 유연성을 제공합니다.
한 가지 일반적인 결함은 속도를 추구하기 위해 크고 복잡한 서브 프레임을 프로그레시브 다이에 밀어 넣어 금형 구조가 약하고 유지 보수 비용이 높다는 것입니다.
복잡한 다중 스테이션 금형의 경우 프로그레시브 다이의 개발 비용은 일반적으로 동등한 전달 몰드보다 20 ~ 40% 높습니다.
일반적인 프로그레시브 다이 문제에는 스트립 이송 편차, 스테이션 전위 및 폐기물 처리 문제가 포함됩니다. 금형 설계 전에 프로세스 시뮬레이션을 수행해야 합니다.
전면 서브 프레임 금형 제조업체를 선택할 때 프로그레시브 다이 및 이전 금형 개발 사례를 확인합니다. 숙련된 공급업체는 점진적 설계를 위한 리본 레이아웃 시뮬레이션을 수행합니다.
전면 서브 프레임 금형의 프로그레시브 다이 및 전달 다이 구조 선택은 부품 크기, 연간 생산량 및 생산 라인 구성에 따라 달라집니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 프로그레시브 다이와 전달 모드의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 연속 금형은 금형의 연속 부지에 스트립을 형성합니다. 몰드 전송은 서로 다른 몰드 간에 스톡을 이동합니다.
Q2: 크고 복잡한 서브 프레임 드로잉에 적합한 프로세스는 무엇입니까?
A: 복잡한 대형 서브 프레임을 그리는 경우 금형 프로세스를 전달하는 것이 좋습니다.
Q3: 프로그레시브 다이 비용은 전달 모드와 어떻게 비교됩니까?
A: 복잡한 다중 스테이션 금형의 경우 프로그레시브 다이 비용은 일반적으로 20 ~ 40% 높습니다.
Q4: 프로세스 레이아웃 계획을 제공하는 전면 서브 프레임 금형 공장은 무엇입니까?
A: 프로그레시브 다이 및 전송 다이 개발 경험이 있는 금형 공장.
Q5: 프로그레시브 다이의 주요 장점은 무엇입니까?
A: 고도로 자동화되고 생산성이 높은 대량 중소형 부품.
Q6: 입력 오류로 인해 프로그레시브 다이에 어떤 결함이 발생합니까?
A: 스테이션 전위, 공급 편차, 스탬핑 결함.

전면 서브 프레임 몰드는 성형 캐비티 표면에 DLC 또는 BAM 코팅을 사용하여 알루미늄 접착을 방지하고 알루미늄 서브 프레임이 스탬핑될 때 라모 및 표면 스크래치 결함을 줄입니다.
높은 접촉 압력 하에서 알루미늄 가공물은 코팅되지 않은 강철 금형 표면에 쉽게 접착됩니다. 단단한 접착 방지 코팅은 마찰 계수를 낮추고 알루미늄을 강철 기재에서 분리합니다. 코팅 선택은 가공물 등급, 성형 온도 및 접촉 압력을 고려합니다.
알루미늄 서브 프레임 펀치 데이터에 따르면 약 30,000 번의 스트로크 이후 코팅되지 않은 금형에는 알루미늄 누적 가장자리와 가공소재 스크래치가 있으며, 적절하게 코팅된 금형은 유지 관리 전에 100,000 회 이상의 스트로크를 유지합니다.
현지 전면 보조 상자 금형 공급업체는 접착 방지 코팅을 추천하고 적용할 수 있으며 시험 후 24 시간 원격 코팅 검사 지침을 제공합니다.
PVD 코팅과 접착되지 않은 고광택 표면의 차이는 분명합니다. PVD 하드 코팅은 지속적인 접착 방지 레이어를 제공합니다. 고광택 거울 자체는 부착력을 감소시키지만 마모가 더 빠릅니다.
한 가지 일반적인 결함은 서피스 마무리가 좋지 않은 구멍에 코팅을 하는 것입니다. 코팅 아래의 거친 베이스는 코팅 벗겨짐과 접착 실패를 가속화한다.
접착 방지 코팅 처리로 전면 서브 프레임 금형 비용이 11%-20% 증가합니다. 이 투자는 알루미늄 부스러기종을 크게 줄이고 공동의 수명을 연장시켰다.
일반적인 접착 관련 장애로는 부스러기 종양, 가공소재 스크래치, 코팅 벗기기 및 마모가 있습니다. 코팅 표면 검사는 10,000 개의 펀치 주기마다 수행해야 합니다.
전 서브 프레임 금형 제조업체를 평가할 때 코팅 부착력 테스트 및 알루미늄 펀치 사례 기록을 확인합니다. 숙련된 공급업체는 코팅 유형을 알루미늄 가공물 등급과 일치시킵니다.
표면 품질 요구 사항이 높은 알루미늄 섀시 서브 프레임 프로젝트의 경우 전면 서브 프레임 금형 접착 방지 코팅 설계가 중요합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 접착 방지 코팅이 없는 알루미늄 합금 펀치의 주요 문제는 무엇입니까?
A: 알루미늄 재질이 금형 중공에 달라붙어 부스러기와 가공소재 스크래치가 발생합니다.
Q2: 알루미늄 서브 프레임 금형 권장 페인트는 무엇입니까?
A: 알루미늄 합금 성형 중공 표면 DLC 또는 BAM 접착 방지 코팅.
Q3: 안티 스틱 코팅 처리의 추가 비용은 얼마입니까?
A: 접착 방지 코팅은 전체 금형 비용의 11 ~ 20% 를 증가시킵니다.
Q4: 어느 앞 서브 프레임 금형 공장에서 알루미늄에 대한 접착 방지 코팅을 합니까?
A: 소스 금형 공장에는 알루미늄 합금 섀시 펀치 프로젝트에 대한 풍부한 경험이 있습니다.
Q5: 유지 보수 전 코팅 금형은 몇 스트로크를 견딜 수 있습니까?
A: 접착 방지 유지 관리를 수행하기 전에 적절하게 코팅된 금형은 100,000 회 이상의 스트로크를 견딜 수 있습니다.
Q6: 거친 중공 표면에 코팅을 하면 어떻게 됩니까?
답: 스탬핑 과정에서 코팅이 빠르게 떨어져 접착 고장이 발생합니다.

전면 서브 프레임 금형은 설계 전에 프레스 톤수, 슬라이딩 스트로크, 워크벤치 크기 및 T 슬롯 레이아웃을 검증하여 금형-프레스 불일치를 방지하고 안전한 설치 및 정상 성형 작업을 보장합니다.
금형 설계 전에 정격 톤수, 슬라이딩 스트로크, 마감 높이, 테이블 크기, T 슬롯 간격 및 버퍼 기능을 포함한 프레스 매개변수를 결정합니다. 금형 외부 치수, 작업 스트로크 및 클램핑 계획은 프레스 설치 공간에 적합해야 합니다.
자동차 금형 엔지니어링 데이터에 따르면 금형 재작업 비용의 28% 는 고객 현장에서만 발견된 금형-프레스 크기가 일치하지 않는 것으로 나타났습니다.
현지 전면 보조 상자 금형 공급업체는 견적 단계에서 프레스 호환성 검토를 수행할 수 있으며 금형 설계가 동결되기 전에 24 시간 원격 지침을 제공하여 프레스 매개변수를 확인할 수 있습니다.
기존 프레스와 범용 프레스 금형 설계 간의 차이는 분명합니다. 기존 스탬핑 다이는 현재 스탬핑 매개변수에 따라 사용자정의됩니다. 일반 금형은 더 큰 베이스와 표준 클램핑 장치를 사용하지만 비용이 더 많이 들 수 있습니다.
일반적인 트랩은 버퍼 스트로크와 압력을 무시하는 것입니다. 가장자리 링을 누르는 데 필요한 완충력이 압력 완충 능력을 초과하면 실험 중에 성형이 실패합니다.
인쇄기 호환성 검증은 필수이며, 일반적으로 많은 금형 비용을 증가시키지 않으며, 주로 설계 검토 노동력입니다.
일반적인 펀치 금형 불일치 문제에는 슬라이더 스트로크 부족, t 슬롯 간격 불일치 및 펀치 슬라이더 간격 간섭이 포함됩니다. 고객과 금형 공장은 사전 설계 압력 점검표에 서명해야 합니다.
전면 서브 프레임 금형 제조업체를 선택할 때 프레스 호환성 목록을 제공하는지 확인합니다. 전문 공급업체는 인쇄기 제조업체와 핵심 매개변수를 조정합니다.
금형 구조 설계 및 프레스 구매를 수행하기 전에 전면 서브 프레임 금형의 프레스 톤수와 금형 크기를 일치시켜야 합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 서브 프레임 금형 설계 전에 어떤 스탬핑 매개변수를 검증해야 합니까?
A: 정격 톤수, 슬라이딩 스트로크, 셧다운 높이, 워크벤치 크기, T 슬롯 레이아웃 및 버퍼 용량
Q2: 스탬핑 다이 크기 매칭을 무시할 위험은 무엇입니까?
A: 금형이 고객에 제대로 설치되거나 작동하지 않아 재작업이 발생합니다.
Q3: 인쇄기 호환성 검토를 수행하는 데 드는 비용은 얼마입니까?
A: 주로 설계 감사 노무; 일반적으로 금형 엔지니어링 비용의 작은 부분입니다.
Q4: 프레스 호환성 검토를 제공하는 전면 보조 프레임 금형 공장은 무엇입니까?
A: 자동차 펀치 금형 매칭에 경험이 풍부한 자원 금형 공장입니다.
Q5: 블랭크 홀더 힘이 버퍼 능력을 초과하면 어떻게 될까요?
A: 성형 프로세스가 필요한 압력 압력을 충족시키지 못해 구김이 발생합니다.
Q6: 인쇄기의 매개 변수는 언제 결정해야 합니까?
A: 구조 설계가 동결되기 전의 견적 및 예비 금형 설계 단계입니다.

전면 서브 프레임 금형에는 재질 흐름 저항을 제어하고 시트 감소율을 22% 이하로 유지하며 복잡한 서브 프레임 딥 드로잉 영역의 주름을 억제하는 최적화된 리브 높이, 반지름 및 배치가 있습니다.
드로우 비드는 딥 드로잉 중 블랭크의 유입을 제한합니다. 원형 스트레칭은 적당한 저항을 얻기 위해 재질을 부드럽게 구부립니다. 정사각형 또는 직사각형 리브는 고강도 강철에 더 강력한 구속조건을 제공합니다. 리브 위치, 높이 및 클리어런스는 CAE 형 시뮬레이션을 통해 반복되어 서로 다른 부품 영역 간의 재료 흐름 균형을 이룹니다.
섀시 드로잉 데이터에 따르면 서브 프레임 구김과 파열의 45% 는 재질 흐름의 균형을 맞추지 못하는 불합리한 스트레칭 매개변수에서 발생합니다.
현지 전 서브 프레임 금형 공급업체는 성형 시뮬레이션에 따라 리브 배치를 설계하고 시험 기간 동안 24 시간 원격 가이드 리브 연마 및 저항 조정을 제공할 수 있습니다.
얕은 저지연근과 깊은 저항연근의 차이가 뚜렷하다. 얕은 용접 비드는 얇은 위험을 줄이지만 플랜지 주름을 일으킬 수 있습니다. 깊은 용접 비드는 재질에 강한 구속 작용을 하지만 구석에서의 균열 가능성을 높입니다.
한 가지 일반적인 결함은 서로 다른 지역에 균일한 스트레칭을 적용하는 것이다. 부품 두께와 곡률이 다르기 때문에 각 영역에는 재질 유입의 균형을 맞추기 위해 특정 리브 저항이 필요합니다.
리브 CAE 최적화는 전체 금형 비용의 6 ~ 13% 를 증가시킵니다. 이런 투자는 시범 반복을 줄이고 대규모 생산에서의 물류 균형을 확보했다.
스트레칭과 관련된 일반적인 결함으로는 가공소재의 스크래치, 부분 얇은 부분, 플랜지 주름 및 구슬 조각이 있습니다. 8000 개의 펀치 주기마다 리브 표면 검사가 필요합니다.
전면 서브 프레임 금형 제조업체를 평가할 때 리브 시뮬레이션 클라우드 이미지와 얇은 비율 분석을 확인합니다. 숙련된 공급업체는 시험 기간 동안 리브 저항을 점진적으로 조정합니다.
전면 서브 프레임 몰드 리브 설계 및 재료 흐름 균형 기술은 크고 얇은 복잡한 섀시 서브 프레임 판자의 딥 드로잉에 적합합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 서브 프레임 금형에서 드로우 비드의 주요 역할은 무엇입니까?
A: 스톡 흐름 속도를 제한하고 다른 성형 영역에서 재료 유입량의 균형을 맞춥니다.
Q2: 연근 저항이 대회를 통과하면 어떤 결함이 발생합니까?
A: 판자가 과도하게 늘어나고 얇아지며 일부 모서리 영역에서 갈라집니다.
Q3: 드로우 비드 CAE 최적화의 추가 비용은 얼마입니까?
A: 리브 시뮬레이션 최적화는 전체 금형 비용의 6% ~ 13% 를 증가시킵니다.
Q4: 시뮬레이션을 통해 스트레칭을 최적화하는 전방 서브 프레임 금형 공장은 어디입니까?
A: 성형 CAE 및 인장 시험 금형 경험이 있는 자원 금형 공장.
Q5: 서브 프레임 딥 드로잉의 목표 감소율은 얼마입니까?
A: 주요 시공 벨트의 경우 일반적으로 최대 희소율을 22% 이하로 제어합니다.
Q6: 시험 생산 중에 스트레칭 저항을 현장에서 조절할 수 있나요?
A: 예, 예, 시험 운행 중에 미세한 연마 조정을 하여 재료 흐름을 미세 조정할 수 있습니다.