주조 금형의 치수 정밀도 및 기준 표준 – 위치 선정, 간극 제어 및 마킹 사양

주조 금형의 치수 정밀도 및 기준 표준 – 위치 선정, 간극 제어 및 마킹 사양

통일된 기준과 엄격한 간극 제어를 통해 주조 치수 일관성을 보장하며, 신펑 금형은 중력 주조, 저압 주조 및 차압 주조용 금형에 대한 기준 마킹 및 공차 규칙을 표준화한다. 모든 금형 부품은 하나의 통일된 기준 좌표계를 채택하며, 조립 과정에서 치수 편차가 누적되지 않도록 기준 마킹 오차는 0.02mm 이하로 유지해야 한다. 분리면에서 움직이는 금형과 고정 금형 사이의 간극은 0.01~0.03mm 범위 내로 제어되어야 하며, 과도한 간극은 알루미늄 플래시와 가스 누출 문제를 유발할 수 있다. 가이드 핀과 가이드 버싱의 맞춤 간극은 0.008~0.012mm로 제한되며, 장시간 주기 동안 오프셋이나 잠김 현상 없이 원활한 금형 개폐를 보장한다. 금형 공동 가공 공차는 완제품의 마무리 주조 제품 공차의 70%로 설정하여 주조 수축 및 열팽창에 대한 조정 여지를 확보한다. 금형 식별 마크, 기준선 및 부품 번호는 작업되지 않는 표면에 에칭되어야 하며, 마킹 깊이는 0.15mm에서 0.30mm 사이여야 조립 시 교란을 방지할 수 있다. 자동차 휠 허브 금형의 경우,상부 및 하부 공동 기준 사이의 동심률 오차는 휠 허브의 동적 밸런스 성능을 보장하기 위해 0.02mm 미만이어야 한다. 배출 핀과 슬리브와 같은 마모 부품을 교체할 때는 기준 참조점을 유지하여 새로운 부품이 기존 금형 형상과 일치하도록 하여 재작업 없이 설치할 수 있다. 많은 금형 프로젝트에서 2D 및 3D 도면에 서로 일치하지 않는 기준 정의를 사용하는데, 이로 인해 완제 주물에서 누적 치수 오차가 전체의 44%에 달한다. 엔진 실린더 헤드 금형의 기준 설계는 복잡한 다방향 조립 요구사항을 가진 실린더 헤드 주물이기 때문에 여러 개의 조립 구멍을 참조해야 한다. 금형 간격 검사는 실온과 작업 중인 금형 온도 모두에서 수행되어야 하며, 이는 주조 과정에서 열팽창으로 인해 실제 간격이 변화하기 때문이다. 기준 표시는 10만 회의 생산 사이클과 정기적인 금형 표면 청소 및 연마 후에도 읽을 수 있을 만큼 지속 가능해야 한다. 5링크 및 6링크 뒷쪽 조향 클러크 금형의 경우,모든 하중을 지지하는 홀 위치는 현수 조립 정확도를 보장하기 위해 통일된 기준면에 대해 측정된다. 완제 금형의 치수 검사는 주요 공동 표면의 오프라인 CMM 측정을 포함하며, CMM 보고서는 금형 배송 문서에 첨부된다. 금형 유지보수 중 기준 표시가 손상된 경우, 재표시 시 원래의 기준 좌표를 사용하고 생산 복귀 전에 치수 검사를 다시 수행해야 한다.

자주 묻는 질문

Q1: 금형 기준 표시 허용 오차는 얼마입니까?  
A1: 주조 금형 조립체에서 기준 표시 오차는 0.02mm 이하로 제한되어야 합니다.

Q2: 주조 금형의 표준 분리면 간격 범위는 얼마입니까?  
A2: 분리면 간격은 0.01mm에서 0.03mm 사이로 유지되어야 합니다.

Q3: 공동 가공 허용 오차는 주조 허용 오차의 몇 퍼센트를 사용하나요?  
A3: 공동 가공 허용 오차는 완제 주조물의 치수 허용 오차의 70%를 사용합니다.

Q4: 자동차 휠허브 금형 공동에는 어떤 동심성 한계가 적용되나요?  
A4: 휠허브 금형의 상하 공동 동심성 오차는 0.02mm를 초과해서는 안 됩니다.

Q5: 주조 치수 오차의 몇 퍼센트가 금형 기준 불일치와 관련이 있나요?A5: 주조 치수 오류의 44%는 금형 기준선 정의의 일관성 부족에서 비롯된다.  
Q6: 금형 기준선 에칭 마크의 깊이 범위는 얼마인가?  
A6: 금형의 비작동면에서 에칭된 기준선 마크의 깊이는 0.15mm에서 0.30mm이다.

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