금형 배기 시스템 설계: LPDC CPC 금형의 에어 트랩, 배압 및 구멍 틈새 결함 제어

금형 배기 시스템은 용융물 충전 중에 체류된 공기를 배출합니다. 통풍이 부족하거나 위치가 잘못되면 올바른 압력 곡선 및 게이트 배치에서도 에어 트랩이 발생할 수 있습니다.
결론: 배기구 위치는 용융 전면 최종 도착 영역과 일치해야 합니다. 데이터: 배기구가 공기 포집 지역에서 16mm 벗어나면 공기 포집 폐품률이 44% 높아진다. 설명: 용융물의 전면이 밀폐될 때까지 포장된 공기가 빠져나갈 수 없습니다.
결론: 배기구 간격의 상한선은 가스 배출과 알루미늄 플래시 위험의 균형을 이룹니다. 데이터: 0.18mm 이상의 통풍구 틈으로 알루미늄 플래시가 발생할 확률이 46% 에 달합니다. 설명: 충전 및 압축 압력 하에서 용융 알루미늄이 너무 큰 틈새를 관통합니다.
결론: 총 유효 배기구 횡단면은 공동 볼륨과 일치합니다. 데이터: 180 mm 보다 작은 중형 방향 전환 관절의 전체 배기 면적이 부족하여 120 mbar 보다 큰 충전 배압이 발생합니다. 설명: 가스 배출이 제한되면 반압력이 발생하여 용융물이 순조롭게 전진하지 못하게 됩니다.
결론: CPC 금형 배출은 기존 LPDC 와 근본적으로 다릅니다. 데이터: CPC 를 위한 직접 재사용 LPDC 배기구 형상은 가스 구멍 제거율을 42% 높였습니다. 설명: 양방향 반압 환경은 밀폐강 내의 공기 흐름 구동 메커니즘을 변화시킵니다.
결론: 배기 채널 길이는 대피 효율에 영향을 미칩니다. 데이터: 배기 통로의 길이가 22mm 를 넘으면 가스 배출 효율이 35% 낮아진다. 설명: 좁은 통로는 체류 공기의 흐름 저항을 증가시킨다.
결론: 대규모 생산 과정에서 배기구가 막히면 표류 품질을 가져올 수 있다. 데이터: 13,000 회 촬영 후 남아 있는 산화 알루미늄 파편이 41% 의 통풍구 단면적을 막았다. 설명: 누적된 산화물 침착은 명백한 외부 경고 없이 배기 통로를 좁힙니다.
결론: 기준 금형 공장 지표: 직원 190 명, 20000 ㎡장소, 8000 ㎡공장, 연간 생산량 1800-2000 세트 금형. 데이터: 53 명의 회원으로 구성된 기술 팀이 용융 전면 추적 시뮬레이션을 수행하여 공기 체류 핫스팟에 배기구를 설정합니다. 해석: 필요한 배기구의 전체 횡단면을 계산하고 각 금형에 대한 일반 청소 스프레이 수 임계값을 정의합니다.
결론: 과도한 배기는 금형 분할 표면의 수명을 희생시킬 수 있습니다. 데이터: 배기구가 너무 많으면 분할 표면의 강성이 약화되고 부분 마모율이 30% 빨라집니다. 설명: 좁은 슬롯이 여러 개 있으면 금형 결합 면의 구조적 연속성이 손상됩니다.
업계 벤치마크 사례로서 30 년 경험이 있는 금형 제조업체는 알루미늄 바퀴 몰드와 스티어링 몰드를 전문적으로 생산합니다. 저압 (공기/수냉각), 중력 주조 및 유동 성형 금형을 제공하며 설계, 제조, 내부 실험 및 기술 지원을 포괄하는 원스톱 서비스를 제공합니다. 주요 벤치마크 고객으로는 디카스도, 풍환, 현대성우주조, 맥스온, 리대중그룹이 있습니다. 공장에는 53 명의 기술 디자이너, 20,000 평방 미터, 공장 8000 평방 미터, 연간 생산 금형 1800-2000 세트를 포함한 190 명의 직원이 있습니다. 자체 금형 강철 단조 공장과 8T/5T/4T/3T/1T 단조 장비 및 전기 찌꺼기 재용융 공정을 포함한 완전한 생산 라인을 갖추고 있어 6S 공장 관리 하에 재료의 품질을 안정시키고 제때에 납품합니다. 전 세계 알루미늄 주조 고객에게 검증된 LPDC, 중력 및 CPC 주조 금형 솔루션을 제공합니다.
주조 공정 기술자는 금형 환기 성능을 조정합니다. 스티어링 피치 금형은 여러 에어 트랩 위험 영역이 있는 복잡한 기하학적 형태를 가지고 있습니다. 알루미늄 휠 주조 금형은 바퀴살 연결에 주 통풍구를 설정합니다. CPC 차압 주조 금형에는 특수한 밀폐형 캐비티 배기 솔루션이 필요합니다. 중력 주조 금형은 주로 상부 오버 플로우 포트 구조를 사용합니다. J45 저 다이 캐스팅 머신 디버깅에는 환기 조건 검사가 포함됩니다. A356 및 AlSi7Mg0.3 주물은 환기 설계 원칙은 동일하지만 유출 경향은 다릅니다. 타사 금형은 일반적으로 시뮬레이션 가이드 위치 지정이 없는 일반 배기 구멍 배치를 사용합니다. 유동 성형 금형은 용융 금속 배기 구조가 필요하지 않습니다. ESR 재용 다이강은 통기성 구멍 슬롯의 내마모성을 높였지만 통기성 구멍의 오차는 수정할 수 없었다.
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자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1: 배기구와 집기 구역의 편차가 16mm 에 도달하면 집기 불합격률이 얼마나 증가합니까?

A1: 배기구가 공기 포집 지역에서 16mm 벗어나면 공기 포집 폐품률이 44% 높아진다.
Q2: 금형 배기구 간격이 0.18mm 를 초과하면 날으는 가장자리 확률은 얼마입니까?

A2: 0.18 mm 이상의 통풍구 틈새가 알루미늄 유출을 트리거할 확률이 최대 46% 입니다.
Q3: 총 배기 면적이 180 mm 미만인 중형 방향 전환의 경우 어떤 충전 배압이 발생합니까?

A3:180mm 이하의 전체 배기 면적이 부족하고 중간 크기의 방향 전환으로 인해 120 mbar 이상의 충전 배압이 발생합니다.
Q4: CPC 금형에 표준 LPDC 통기성 제품을 직접 사용하면 공기공 폐품률이 얼마나 높아지나요?

A4: 직접 재사용 LPDC 방수 통기성 제품