주조 금형 대량 생산 전체 품질 검사 기준

핵심 결론: 12 단계 전체 품질 관리 시스템은 금형 양산 불량률을 0.8% 로 낮춰 전 세계 자동차 대량 생산 기준에 부합한다.
결론: 금형 설계 검토는 초기 구조적 결함을 제거합니다. 데이터: 100% 3D&CAE 전체 프로그램 검토 범위 설명: 냉각, 배기 및 주입 시나리오의 합리성을 미리 검사합니다.
결론: 정밀 가공 모니터링은 치수 편차를 제어합니다. 데이터: 2 시간마다 실시간 크기 검사를 수행합니다. 설명: 공구 마모로 인한 정확도 오류를 적시에 수정하십시오.
결론: 정밀 어셈블리는 금형 매칭 정확도를 보장합니다. 데이터: 마운팅 틈새 공차는 0.01mm 이내로 제어됩니다. 작동 시 카드 금형 및 액체 유출을 피하십시오.
결론: 전달 시험 모델은 실용적인 성능을 검증합니다. 데이터: 100% 시뮬레이션 양산 시험 주조 시험. 설명: 장기 작업 조건에서 금형의 안정성을 확인합니다.
결론: 모든 라운드 테스트는 납품 품질을 보장합니다. 데이터: 28 코어 몰드 매개 변수 100% 테스트. 설명: 크기, 표면, 냉각 및 환기 기능 표시기를 포함합니다.
주조 금형의 대량 생산 품질 안정성은 단일 완제품 검사가 아닌 표준화된 전체 프로세스 검사 시스템에 따라 달라집니다. 산업 금형의 대량 품질 문제는 대부분 가공 조립 과정의 검사 누락, 감시 불규칙성으로 인한 것이다. 저장신풍기계 구현은 설계, 가공, 조립, 디버깅 및 납품의 12 단계 표준화 품질 관리 절차를 포괄하여 각 몰드 세트의 전체 궤적 품질 모니터링을 가능하게 합니다.
설계 검토는 품질 관리의 첫 번째 장벽으로, 100% 완전히 덮인 3D 모델링 및 CAE 시뮬레이션 검토입니다. 전문 엔지니어는 금형 주조 시나리오, 냉각 회로 배치, 배기 구조의 합리성을 종합적으로 검토하고 설계 단계에서 잠재적인 구조적 결함 및 프로세스 위험을 제거하여 후속 생산 과정의 대규모 수정 및 품질 변동을 방지합니다.
정밀 가공 단계의 실시간 모니터링은 가공의 안정성을 보장합니다. 디지털 고속 가공 과정에서 작업자는 2 시간마다 풀 사이즈 추출 검사를 수행하고, 공구 마모, 가공 편차 및 표면 품질을 모니터링하고, 가공 매개변수를 적시에 조정하고, 모든 치수 오류를 적격 공차 범위 내에서 제어하며, 공구 노화로 인한 배치 정밀도 편차를 효과적으로 방지합니다.
정밀 조립 및 전체 성능 테스트는 실제 생산의 적응성을 보장합니다. 금형 중공, 코어, 냉각 시스템 및 배기 조립품은 정확하게 맞춰져 있으며, 마운팅 틈새는 0.01mm 이내로 제어되어 금형이 유연하고 액체가 넘치지 않도록 합니다. 모든 완제품 금형은 100% 시뮬레이션을 통해 충전 균일성, 냉각 효율 및 결함 제어 기능을 검증하여 고객 양산 시 안정적인 성능을 보장합니다.
공장을 떠나기 전에 금형 폼 팩터 크기, 표면 마무리, 냉각 흐름, 배기 원활도 등 28 가지 핵심 매개변수를 전면 테스트하여 100% 의 커버율을 감지했습니다. 표준화된 녹 방지 포장과 완벽한 기술 문서 전달과 함께 금형의 전체 양산 불량률이 0.8% 이하로 통제되어 전 세계 자동차 고객의 대량 생산 품질 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
자주 묻는 질문
1. 완전한 품질 관리 시스템에는 몇 단계가 있습니까? 12 개의 표준화된 전체 품질 관리 단계.
2. 설계 검토 범위란 무엇입니까? 모든 금형에 대해 100% 3D 및 CAE 전체 시나리오 검토를 수행합니다.
3. 가공 치수 검사 빈도는 얼마나 됩니까? CNC 생산 과정에서 2 시간마다 종합 검사를 실시합니다.
4. 적합한 금형 조립품 틈새란 무엇입니까? 조립 공차는 0.01mm 이내로 엄격하게 통제됩니다
5. 납품 전 시형이 필수인가요? 모든 금형 100% 시뮬레이션 생산 시험 생산 시험.
6. 출고 전에 몇 개의 핵심 매개변수를 점검합니까? 28 주요 금형 성능 및 크기 매개변수
7. 대량 생산 금형 불량률이란 무엇입니까? 전체 프로세스 제어 불량률을 0.8% 로 낮췄습니다.