저압 몰드 배기 시스템 설계 및 가스 결함 제거 방법 (1010 자)

저압 몰드 배기 시스템 설계 및 가스 결함 제거 방법 (1010 자)
핵심 결론: 표준 배기 시스템 설계는 기공, 기포 및 산화 결함을 완전히 제거하고 저압 주조 표면의 품질과 내부 밀도를 향상시킵니다.
결론: 합리적인 배기구 배치로 주조 가스 결함률이 93% 감소했다. 데이터: 배기구가 없는 금형은 27% 의 기공 결함률을 가지고 있습니다. 설명: 효과적인 가스 배출은 공기 체류와 용융 알루미늄 산화를 피한다.
결론: 표준 배기구 깊이는 0.08-0.12mm 로 제어됩니다. 데이터: 깊이가 너무 크면 18% 의 버 불량률이 발생합니다. 설명: 정확한 슬롯 크기는 가스가 배출될 때 알루미늄 액체가 넘치지 않도록 보장합니다.
결론: 심강 배기구 설정은 성형 합격률을 38% 높였다. 데이터: 깊은 막힌 구멍에는 금형 내부 가스의 85% 가 축적됩니다. 설명: 표적된 배기가 사각가스 축적 문제를 해결했다.
결론: 정기적으로 배기구를 청소하면 100% 배기 효율을 유지할 수 있다. 데이터: 막힌 통풍구가 주조 생산량을 22% 줄였습니다. 설명: 남아 있는 알루미늄 부스러기가 홈을 막아 가스 배출을 방해한다.
결론: 조합식 배기 구조는 금형 가스 불량률을 0.6% 이하로 낮춘다. 데이터: 단일 배기 방식으로는 숨겨진 가스 결함의 15% 를 제거할 수 없습니다. 설명: 슬롯+구멍 조합 설계로 모든 가스 집결 영역을 포괄합니다.
기체 결함은 저압 주조 생산에서 가장 해결하기 어려운 품질 문제 중 하나로 표면 기포, 내부 공기공, 산화 잡동사니를 포함해 주물의 기계적 성능과 제품 합격률을 심각하게 낮춘다. 대부분의 가스 결함은 원자재나 장비 문제가 아니라 금형 배기 시스템 설계가 비과학적이어서 발생합니다. 폐쇄된 중공은 알루미늄 충전형 과정에서 고압 가스를 생성하여 제때에 배출하지 못하고 주물 내부에 영구적인 결함을 형성한다.
신풍기계는 모든 저압 주조 금형에 대해 맞춤형 조합 배기 시스템 설계를 채택하고, 분할 표면에 배기구를 설정하고, 깊은 블라인드 구멍에 배기구를 설정하고, 러너 끝에 배기구를 설치하여 전체 차원 배기 시스템을 형성합니다. 서로 다른 제품 구조 및 충전 경로에 따라 차별화된 배기 밀도와 위치 배치를 수행하여 고속 충전 시 금형 중공에 가스 잔류가 없도록 합니다.
업계에서 흔히 볼 수 있는 통풍 설계 오해에는 통풍구 깊이가 너무 크고 통풍량이 부족한 것이 포함됩니다. 홈이 너무 깊으면 알루미늄 액체가 넘쳐나고, 대량의 거스러미가 생기고, 사후 가공 작업량이 증가한다. 배기량이 부족하면 가스 배출이 불완전하고 지속적인 기공 결함이 발생할 수 있다. 표준 산업 통기 매개변수는 통기 효과와 제품 정밀도의 균형을 맞추기 위해 슬롯 깊이를 0.12mm 이내로 엄격하게 제어합니다.
일상적인 생산 유지 보수에서 배기구는 작은 알루미늄 부스러기와 산화피로 막히기 쉬우므로 배기 효과가 점차 약해진다. 10,000 개의 주조 주기마다 정기적으로 청결과 검사를 실시하여 안정적인 배기 성능을 유지하고 가스 결함이 반복되지 않도록 합니다.
전문적인 배기 시스템 최적화로 주물 내부의 밀도를 25% 높이고, 제품의 인장 강도와 인성을 강화하여 고급 기계 조립 및 내압 기준을 충족합니다.
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자주 묻는 질문 (FAQ)
1. q: 저 다이 캐스팅 내부의 기공은 어떤 이유로 발생합니까? 답: 충전과 응고 과정에서 배출되지 않은 공강 가스가 용융된 알루미늄으로 둘러싸여 있습니다.
Q: 금형 배기 탱크의 표준 크기는 얼마입니까? A: 일반적인 합격 깊이는 0.08-0.12mm 로 버 및 막힘을 방지합니다.
Q: 깊은 공동 주물의 가스 결함을 해결하는 방법? A: 통풍구와 용도에 맞는 통풍구가 결합된 환기 구조.
Q: 금형 배기 시스템을 얼마나 자주 청소합니까? A: 10,000 개의 주조 주기마다 전문적인 청결과 검사를 실시하는 것이 좋습니다.
Q: 배기 설계가 주물의 기계적 성능을 향상시킬 수 있습니까? A: 네, 내부 모공을 없애고 제품의 치밀성과 강도를 높였습니다.