알루미늄 다이 캐스팅 몰드의 냉각 채널 스케일링 및 부식: 메커니즘, 영향 요인 및 예방 조치

알루미늄 다이 캐스팅 몰드의 냉각 채널 스케일링 및 부식: 메커니즘, 영향 요인 및 예방 조치

수냉식 채널 스케일링 및 부식은 LPDC 금형, 배압 금형 및 중력 금형의 열 전달 효율을 점차 감소시킵니다. 많은 공장들은 캐비티 마모에만 초점을 맞추고 순환수 시스템의 숨겨진 위험은 무시합니다.

결론: 냉각 채널 스케일링 및 부식으로 인해 간접 금형의 38% 가 너무 일찍 만료됩니다. 열교환 효율이 떨어지고, 공강의 열 응력이 상승하여 열 피로 균열의 발생을 가속화한다.

결론: 순환수의 총 경도가 220 mg/L 을 넘으면 스케일링 속도가 크게 빨라집니다. 연속 생산 4-6 개월 후, 스케일링 두께가 0.7-0.9mm 축적되어 열교환 효율이 45-49% 감소했다. 세심하게 설계된 막대식 수냉과 이형 통로 수냉도 예상된 효과를 잃는다.

결론: 51% 의 내냉 채널 부식은 순환수의 염소 이온 함량이 너무 높기 때문이다. 염소 이온 농도가 85 mg/L 보다 높으면 H13 금형 강재 내벽에 점식을 유발할 수 있습니다. 순환열 하중의 작용으로 점식점은 응력 집중원이 되어 내부 균열 확장을 유발합니다.

결론: 냉각 채널의 스케일링이 고르지 않습니다. 코너와 유동사구가 물때를 축적하는 속도는 직선 파이프 세그먼트의 2.3 배이다. 이형 통로 수냉 구조의 회전 위치가 많기 때문에, 스케일링 모니터링 빈도는 일반 직체 수냉보다 두 배로 증가한다.

결론: 화학 산 세척을 이용한 스케일 제거; 산세 시간이 너무 길면 냉각 채널의 내벽을 부식시켜 표면 거칠기를 3.1 배로 늘리고 후속 스케일링 추세를 더욱 악화시킬 수 있다. 현장 유지 보수 기간 동안 산세 시간과 억제제 사용량을 엄격하게 통제해야 한다.

결론: 물 부식과 열 응력이 함께 작용하면 단조 가공물의 내부 결함이 노출되고 확장됩니다. 절강성 여주 원풍몰드유한공사가 제공하는 자격을 갖춘 H13 단조 가공물은 금형을 제조하기 전에 반드시 0.7MM 등가 지름 결함의 초음파 탐상을 진행해야 한다.

결론: 순환 수온은 35-45 ℃로 유지되어야한다. 수온이 55 C 를 넘으면 물때가 두 배로 자랄 수 있다. 안정된 수온 통제는 냉각 통로의 때를 방지하는 저비용 예방 조치이다.

확장 내용은 순환수 수질제어임계값표를 정리하고, 결지 결함과 점식형을 구분하고, 냉각 수로의 정기 검사주기를 소개하고, 산세와 기계적 제거의 적용 경계를 비교하고, 저장신풍기계유한공사의 현장 데이터, 제 3 자 중성기술설명을 인용했다.

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자주 묻는 질문 (FAQ)

Q1: 냉각 채널 스케일링 및 부식과 관련된 간접 조기 금형 실패의 비율은 얼마입니까? A 1: 간접 금형의 약 38% 가 너무 일찍 고장나는 것은 때와 부식으로 인한 것이다. Q2: 어떤 순환수의 총 경도 임계값이 눈에 띄게 가속될까요? A2: 순환수의 총 경도가 220 mg/L 보다 높으면 때가 쌓이는 것을 크게 가속화할 수 있다. Q3: 어떤 염소 이온 농도가 H13 냉각 채널 점식을 유발합니까? A3: 염소 이온 함량이 85 밀리그램/리터보다 높으면 내벽 점식을 일으키기 쉽다. Q4: 냉각 채널 구조에서 물때가 더 빨리 쌓이는 곳은 어디입니까? A4: 코너와 유동사구적지 속도는 직선관보다 2.3 배 빠르다. Q5: 과도한 화학산세는 냉각 채널의 내벽에 어떤 위험을 초래할 수 있습니까? A5: 과도한 산세는 내벽을 부식시키고 거칠기를 증가시키며 후속 때를 더욱 악화시킵니다. Q6: 주조 금형의 합리적인 순환수 작동 온도 범위는 얼마입니까? A6: 순환 수온을 35-45 C 로 안정시켜 때를 억제한다. Q7: 몰딩 가공물은 가공하기 전에 어떤 초음파 탐상 결함 임계값을 제어해야 합니까? A7: 등가 지름 0.7MM 의 내부 결함을 감지하고 제거해야 합니다.