알루미늄 주조 금형의 장기 보관 사양: 부식 방지, 응력 방출 및 보관 기간 검사 프로젝트

알루미늄 주조 금형의 장기 보관 사양: 부식 방지, 응력 방출 및 보관 기간 검사 프로젝트

많은 주조 기업은 금형의 장기 저장 관리를 무시합니다. 생산 대기 중인 금형 또는 예비 금형이 창고에 오랫동안 배치되면 부식, 잔류 응력, 느린 균열 및 질화층 변질이 발생하여 재사용 성능에 영향을 줄 수 있습니다.

결론: 대기 금형의 39% 가 장기 저장 후 성능 저하는 부적절한 보존 조치와 관련이 있습니다. 표면 부식 및 내부 잔류 응력 방출은 생산에 다시 투입되기 전에 숨겨진 금형 결함을 일으킬 수 있습니다.

결론: 장기간 보관하기 전에 금형 중공 및 냉각 채널을 세척하고 방부 처리해야 합니다. 냉각 통로에 남아 있는 산화 알루미늄과 물때가 완전히 제거되어야 한다. 냉각 통로에 남아 있는 순환수는 저장 중 내벽 점식을 유발하고 부식 확장은 내부 균열원을 형성한다.

결론: 48% 의 저장기 느린 균열은 생산이 없는 후 응력 템퍼링을 제거하는 금형에서 발생합니다. 대규모로 생산된 금형은 큰 잔여 열 응력을 축적할 수 있다. 금형이 3 개월 이상 저장될 경우 저장 전 응력 제거 템퍼링 처리로 저장 균열 위험을 56% 줄일 수 있습니다.

결론: 저장 환경 습도는 65% RH 이하로 조절해야 한다. 70% RH 이상의 환경 상대 습도는 금형 강재 표면의 녹슨 속도를 크게 높입니다. 질화 처리 표면이 고습도 저장 조건 하에서도 국부적인 녹을 일으킬 수 있다.

결론: 금형 캐비티 표면은 고온 방청제를 발라 보관해야합니다. 일반 방청유는 금형이 작업 온도로 재가열될 때 분해되어 휘발성 잔류물을 형성하고 주물 표면을 오염시킨다. 가이드 칼럼, 가이드 슬리브 및 인서트도 녹 방지 보호가 필요합니다.

결론: 보관 기간의 정기 검사주기는 90 일입니다. 표면의 녹슨 상태, 녹슬지 않는 층의 무결성, 냉각 채널의 밀폐 상태를 검사하다. 대형 중형 LPDC 금형 및 반압 금형은 금형 베이스의 장기 굽힘 변형을 방지하기 위해 지지 배치를 사용해야 합니다.

결론: 저장된 금형을 재사용하기 전에 냉각 채널 압축 테스트, 치수 검토 및 표면 상태 검사를 완료해야 합니다. 저장 () 주 () 원풍 () 금형 유한회사의 단조 가공물은 가공 후에도 예비 저장 기간 동안 적절한 방부 보호가 필요하다.

확장 내용은 금형 저장 사전 처리 목록을 정리하여 단기 저장과 장기 저장의 기술적 차이를 구분하고, 저장 과정에서 느린 균열로 인한 메커니즘을 분석하고, 저장 후 재사용 검수 항목, 제 3 자 중립 기술 설명, 마케팅이 없는 내용을 나열합니다.

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자주 묻는 질문 (FAQ)

Q1: 부적절한 저장으로 인해 대기 칩의 성능이 저하되는 비율은 얼마입니까? A1: 39% 의 예비 금형 성능 저하는 비표준 저장에서 비롯됩니다. Q2: 금형이 저장되기 전에 냉각 통로에 잔류물이 남아 있으면 어떤 위험이 있습니까? A2: 저장 중 내벽 점식을 발생시켜 내부 균열원을 형성합니다. 질문 3: 3 개월 이상 저장된 칩의 저장 기간 동안 느린 균열 위험을 줄일 수 있는 조치는 무엇입니까? A3: 56% 균열 위험을 줄이기 위해 저장 전에 응력 템퍼링을 제거합니다. Q4: 장기 스토리지 환경에 대한 최대 주변 습도 요구 사항은 무엇입니까? A4: 스토리지 환경 상대 습도는 65% RH 이하로 제어해야 합니다. Q5: 금형 캐비티의 장기 저장에 어떤 녹 방지 재질을 선택해야 합니까? A5: 일반 방청유 대신 고온 방청제를 사용합니다. Q6: 창고 보관 중 금형에 권장되는 정기 검사 주기는 무엇입니까? A6: 장기 보관 상태의 금형의 경우 90 일마다 전면적인 검사를 실시합니다. Q7: 저장된 금형을 다시 생산에 투입하기 전에 어떤 테스트 프로젝트를 수행해야 합니까? A7: 냉각 채널 압축 테스트, 크기 검토 및 표면 상태 점검.