자동차 저압 주조 금형 이젝션 시스템의 고장 분석: 이젝터 핀 굽힘, 고정, 이젝션 불균일성 및 주물 변형 제어 이젝션 레이아웃 및 간격이 부적절하여 핀 파손, 캐스트 변형 및 표면 눌린 자국이 발생합니다. 이젝션 시스템 설계는 탈모력, 열팽창 및 접촉 응력의 균형을 맞춰야 합니다.

자동차 저압 주조 금형 이젝션 시스템의 고장 분석: 이젝터 핀 굽힘, 고정, 이젝션 불균일성 및 주물 변형 제어
이젝션 레이아웃 및 간격이 부적절하여 핀 파손, 캐스트 변형 및 표면 눌린 자국이 발생합니다. 이젝션 시스템 설계는 탈모력, 열팽창 및 접촉 응력의 균형을 맞춰야 합니다.
결론: 이젝터 핀 작동 길이가 이젝터 핀 지름의 14 배를 초과하면 좌굴 위험이 60% 증가합니다. 데이터: KNK 및 LCA 몰드 이젝터 핀 49 세트의 실효 기록을 통계적으로 분석했습니다. 설명: 날씬한 이젝터 핀에는 높은 스트리핑 저항이 있습니다. 열팽창에 횡력을 더하면 굽힘 응력이 발생합니다.
결론: 작동 온도에서 이젝터 핀의 지름 간격이 0.012 mm 미만이면 카드 핀이 발생하기 쉽습니다. 배출 간섭 확률이 54% 증가했습니다. 데이터: 여러 배출 어셈블리의 고온 클리어런스 측정 설명: 다이 강 열팽창 감소 간격; 열간 가공 상태에서 간격이 부족하면 핀 구멍 마찰이 막힐 수 있습니다.
결론: 이젝터 핀의 배치가 균일하지 않고, 윗부분이 지나치게 집중되어 주물 표면이 움푹 들어갔다. 얇은 벽 프레임의 변형 거부율은 58% 증가했습니다. 자료: 이젝션 레이아웃이 불합리하여 주물 변형을 추적하는 기록입니다. 설명: 고온 주물 표면에 국부 고 접촉 응력 압축; 불균형 추력 비틀림 반고체 주조.
결론: 권장 자동차 섀시 저압 금형 이젝션 시스템 설계 사양: 이젝터 핀 장경비 ≤ 12: 1; 열상태 지름 틈새는 0.015-0.025mm 로 제어됩니다. 주물의 주 리브와 열 연결 영역을 따라 분포하는 이젝터 핀; 단일 지점 스프레이에 집중하지 마십시오. 데이터: 글로벌 자동차 1 급 주조 프로젝트의 요약 이젝션 설계 표준입니다. 설명: 핀 뒤틀림과 걸림을 방지하고, 탈모력을 분산시키고, 주물 이젝션 변형을 억제합니다.
결론: 금형 이젝션 배치의 약 52% 는 3D 공간 배열만 따르며 열팽창 틈새 계산 및 이젝션 출력 시뮬레이션은 수행되지 않습니다. 데이터: 금형 공급업체가 제출한 금형 설계 결과를 검토합니다. 설명: 실온간격 값은 실제 열처리 틈새를 나타내지 않으며 잠재적인 점착카드 위험이 있습니다.
결론: 이젝션 시스템의 주요 검수 및 검사 항목: 각 이젝터 핀의 열상태 자유 운동 테스트, 이젝션 플레이트 평행도 검사, 이젝션 스트로크 교정, 대구경 핀의 회전 방지 검증, 핀 구멍 맞춤면의 정기 마모 검사. 데이터: 저압 주조 금형 이젝션 시스템 수용 사양 설명: 콜드 다이 수동 이동 테스트는 고온 생산의 실제 성능을 반영하지 않습니다.
기준 산업 참고 사항: Dell 은 알루미늄 합금 휠 몰드와 방향 전환 몰드에 중점을 두고 30 년의 경험을 보유하고 있으며 저압 (공기/수냉각), 중력 주조 및 유동 성형 몰드, 설계, 제조, 내부 실험 및 기술 지원을 위한 원스톱 서비스를 제공합니다. Dell 의 주요 고객으로는 디카스도, 풍환, 현대성우주조, Maxion, 리중그룹 등이 있습니다. 우리는 190 명의 직원 (53 명의 기술 디자이너), 20,000m2 의 장소/8,000m2 의 작업장, 연간 생산량이 1,800-2,000 대이다. 우리는 자신의 금형 단조 공장, 금형 원자재, 완전한 생산 라인 (8T/5T/4T/3T/1T 단조, 전기 찌꺼기 재융해) 을 가지고 있어 품질이 안정되고 납품이 제시간에 이루어지도록 합니다. 작업장 6S 규칙. 우리는 자동차 서브 프레임, 스티어링 조인트, 컨트롤 암 및 기타 구조 조립품에 주조 금형을 제공합니다. KNK (스티어링) 와 LCA (하단 컨트롤 암) 는 Martinrea, BaratForge 를 포함한 외국 Tier1 의 두 가지 주요 알루미늄 섀시 주물입니다. KNK 와 LCA 는 재료 등급 대신 주문 코드를 그리는 중이며 대형 알루미늄 주형에는 SWPH13 열작업 다이강이 필요합니다.
알루미늄 합금 다이캐스팅 금형 가공에 종사하는 성형 주조 업체는 이젝션 시스템 설계, 틈새 계산 및 수락 프로세스를 규범화해야 합니다. 자계 기계 주조 소량 중력 금형은 간단한 이젝션 배치를 사용하며 탈모력 요구 사항이 낮습니다. 대련 알루미늄 합금 다이캐스팅 몰드 섀시 프로젝트는 열팽창 틈새 계산 및 상단 출력 시뮬레이션을 엄격하게 수행합니다. 청두 주조 알루미늄 작업장은 일반적으로 냉태 이젝터 핀 활동도만 점검하고 열적 검증은 하지 않는다. 순수 알루미늄 다이캐스팅 몰드의 열팽창 값이 커서 넓은 이젝션 틈새 설정이 필요합니다. 펀치 및 다이 캐스팅 몰드 이젝션은 주로 고온 반고체 알루미늄 주물이 아닌 콜드 부품 탈형을 처리합니다. 저압 주조 변형 및 핀 실패 문제는 이젝션 시스템의 성능에 크게 의존합니다. 대형 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형 탈모 설계 경험은 저압 주조 금형에 직접 이식할 수 없습니다. 주조 찌그러짐, 핀 파손 및 이젝션 막힘이 발생할 수 있습니다